拋丸清理工序會產生大量金屬、型砂粉塵，必須配套負壓除塵系統。除塵風機高速運轉產生的氣動噪聲，以及風管內氣流湍流、管道振動、布袋箱體共振共同形成復合噪聲，是鑄造車間主要噪聲污染源。長期高噪聲環境會損傷操作人員聽力，不符合職業健康管理規范；同時噪聲振動還會加速風管焊縫、布袋框架疲勞損壞，縮短除塵裝備使用壽命。

很多鑄造企業在除塵設備選型階段重點關注除塵效率，忽視噪聲問題，設備投產后崗位噪聲超標，后期改造難度大。本文針對鑄造拋丸配套布袋除塵系統，開展噪聲源識別，分析噪聲產生機理，采用減振、消聲、隔聲組合方案進行降噪優化，并現場測試降噪效果。

1 除塵系統噪聲源分析

以吊鉤拋丸機配套脈沖布袋除塵系統為研究對象，現場噪聲測試與頻譜分析，噪聲主要分為三類： （1）風機本體氣動噪聲：風機葉輪旋轉，氣流沖擊蝸殼產生寬頻氣動噪聲，是最主要噪聲源；風機旋轉激勵還會產生結構振動，傳遞至底座、風管向外輻射噪聲。 （2）風管再生噪聲：風管變徑、彎頭、截面突變位置氣流湍流，產生湍流再生噪聲；風管剛性連接，風機振動直接傳遞到管路，管壁振動輻射噪聲。 （3）除塵箱體與支架共振噪聲：脈沖噴吹壓縮空氣沖擊布袋、箱體，激發箱體薄板共振，產生二次噪聲。

原有設備問題：風機剛性落地安裝，無減振隔離；風管彎頭缺少導流片，氣流擾動劇烈；無專用消聲裝置，噪聲直接向外擴散。崗位實測噪聲可達 91～93 dB (A)，超出 85 dB (A) 職業接觸限值。

2 降噪優化總體方案

采用源頭減振 + 管路消聲 + 箱體隔聲的綜合治理思路，不改變除塵風量、負壓等核心除塵性能。

2.1 風機減振基礎改造

拆除風機原有剛性地腳，更換為彈簧 + 橡膠復合減振基座，切斷振動向地面、支架傳遞路徑。減振基座承載能力匹配風機重量，設置限位裝置，防止設備啟停時偏移。風機進出口采用帆布柔性軟接，阻斷振動向除塵風管傳導。

2.2 進出口阻抗復合消聲器設計

在風機出風口安裝阻抗復合消聲器。消聲器內部填充耐高溫吸聲材料，設置穿孔板共振腔，同時針對中低頻氣動噪聲和高頻氣流噪聲進行衰減。消聲器與風管法蘭連接，內部加裝導流葉片，減小局部風阻，避免除塵風量明顯下降。

2.3 除塵風管優化與阻尼包覆

風管彎頭、變徑處加裝導流板，減小氣流湍流。風管外壁包覆阻尼減振材料 + 隔聲棉，抑制管壁振動輻射噪聲。對管道固定支架增加橡膠減振墊，降低管道支架固體傳聲。盡量減少管路截面突變，降低再生噪聲。

2.4 除塵箱體隔聲處理

除塵箱體薄板外側粘貼阻尼減振層，箱體接縫做密封處理，減少縫隙漏聲。脈沖噴吹管路增加緩沖裝置，降低噴吹氣流沖擊帶來的箱體振動。箱體支架增加減振墊，減弱箱體共振傳遞。

3 現場試驗與降噪效果

3.1 測試方案

測點布置在操作人員常規巡檢崗位，距離除塵設備 1 m，高度 1.2 m，分別記錄改造前后 A 計權噪聲。除塵系統保持相同風機轉速、相同工況，保證測試條件一致。

3.2 測試結果

改造前崗位噪聲：92 dB (A)； 改造后崗位噪聲：82 dB (A)。 降噪改造后噪聲下降 10 dB (A)，滿足《工作場所有害因素職業接觸限值》噪聲限值要求。 同時設備運行觀測：改造后風機、風管振動幅度明顯降低，風管焊縫疲勞開裂故障減少；除塵負壓、粉塵排放濃度無明顯變化，除塵性能不受影響。

4 降噪改造實施要點

1）降噪改造不能犧牲除塵風量與負壓，消聲器、管路改造需進行風阻校核，避免阻力過大造成除塵失效； 2）柔性軟接、減振件需要定期檢查老化情況，防止失效后振動傳遞恢復； 3）除塵系統粉塵工況惡劣，消聲器內部結構應便于清灰，防止粉塵堆積堵塞消聲通道； 4）噪聲治理優先控制風機源頭噪聲，僅依靠外罩隔聲降噪效果有限，應采用組合降噪方案。

5 結論

鑄造車間拋丸布袋除塵系統噪聲由風機氣動噪聲、管道再生噪聲和箱體共振噪聲疊加而成。通過彈簧復合減振基座、阻抗復合消聲器、風管導流與阻尼包覆的綜合降噪方案，可有效降低除塵系統輻射噪聲。工程實測表明，該方案降噪效果明顯，不改變除塵系統凈化性能，改造施工方便。 在鑄造除塵裝備設計階段，應同步開展噪聲控制設計，從源頭控制噪聲，減少后期降噪改造投入。該套降噪方案可為拋丸清理配套除塵裝備噪聲治理提供工程參考。